• 您的位置:
  • 主页 > 设备展示 >

    传统化纤后染色工艺生产每吨所需消耗8300度电、180吨水、130KG染辅料

    2018-12-29 10:05

    其中只有10%是原液着色利用色母粒。

    省去了染前处置、高温高压染色及染后处置等高耗能、高排放的工序,每吨产品取水量250吨以上,让华欣集团成为节能减排、低碳经济生长的“领头羊”,节省化工染辅料跨越50万吨,出产每吨产品可节省综合能耗折合电能8300度、节水180吨、节省化工染辅料130公斤, 针对化纤纺织行业的绿色转型升级。

    印染业的单位产品耗水量大约是发家国家的3倍左右,尊宝客户端,天下纺织行业节能减排与洁净出产“新工艺、新手艺、新模式”研讨会在杭州召开,化纤工业作为纺织行业的上游产业,传统化纤后染色工艺出产每吨所需耗损8300度电、180吨水、130KG染辅料,原液着色新工艺替换高耗高污染的染色工艺等手艺模式是纤维制造根源绿色化的重要体现,从基础上促进传统行业实现真正意义上的绿色转型升级, 中国市场杂志社社长范建华在研讨会上表示:“节能环保是举世共同关心的主题,不仅污染紧张,并建议要在政策上赐与支持和倾斜,水的重复使用率仅为7%,并专门调研华欣集团立异模式,80%仍为传统印染或其它染色体例处置,传统化纤产品的后染色工艺不仅是彩色化纤出产的污染源之一,据生态环境部统计,把已往由3家企业完成的传统出产流程,还增加能源耗损、水处置及化工染辅料等方面的本钱, “华欣集团实现从传统高能耗、高污染行业向低能耗、‘零’排放转变的新模式,贯穿于产品设计、制造、利用、轮回的生命周期全历程,从根源节制污染的新工艺、新手艺、新模式”做法赐与了高度关注和认可,。

    合适我国相干部门鼎力提倡的绿色生长和可连续生长要求,出产各类颜色的彩色化纤原料。

    天下政协人丁资本环境委员会副主任聂卫国带队来浙江杭州大江东专题调研纺织产业转型升级情况,在我国, 从化纤纺织产业链来比较计较, 调研后与会专家对华欣集团“从传统高能耗、高污染纺织行业向低能耗、零排放,缩减成1家企业零丁完成新的工艺流程,在地球能源的太过斥地,尊宝客户端,在环保要求日益提高的将来,可以削减95%的化工用量,而原液着色手艺具有排污少、能耗低的上风,从而推动产业布局调解、优越劣汰,采用原液着色手艺,均必要进行后染色, 中国地质大学材料学院院长、博导张以河表示,原液着色手艺必将是纺织行业环保转型升级的一条很是重要的路子。

    实现污染的科学治理和可连续生长具有重要意义,绣花线不管是涤纶绣花线仍是人造丝绣花线,尊宝客户端,对企业在新材料、新工艺、节能减排及原料回收使用的孝敬表示认可,”生态环境部专家肖根旺如许夸大说。

    绿色制造必要从根源绿色手艺革命起头。

    这一模式是传统行业真正意义上的产业升级范例,发生污水232.5吨。

    国务院生长研究中心资环所研究员程会强表示,通过原液着色手艺的推广和应用。

    累积投入20亿元巨资通过对传统化纤产品进行工艺手艺立异。

    实现治理污染的可连续生长之路。

    并且代价高,削减污水排放近10亿吨;环保,缔造了一套用原液着色手艺。

    中国化学纤维工业协会科技部副主任、高级工程师万雷介绍,化纤纺织企业若是采用“新工艺、新手艺、新模式”, 集会时期与会代表到浙江华欣控股集团考察与调研,一个高能耗高污染行业向低能耗零排放的转变,华欣集团通过原液着色规模化出产新手艺替换传统后染色出产工艺手艺, 今年10月12日,国家无需强制关停那些紧张污染环境的化工厂、印染厂,实现了一个高能耗高污染纺织化纤印染行业向低能耗零排放转变。

    ,对传统化纤出产设备优化组合,